pdf-html

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

Agregat z frezem poziomym

Master 23-33-43-53-63
Master 35-45-55-65	Tył
Master Twin	Tył
Klasa narzędzia 10 -
Agregat z bocznym grawerowaniem
MAKSYMALNY OBRÓT WRZECIONA: 3500	Przód
r.p.m.	Przód

Parametry techniczne agregatu z niskim korpusem

	Fronte	Retro
Wysokość agregatu (mm)	109.6	109.6	P 102

Kąt na płaszczyźnie poziomej (stopnie)	180	0	P 120

Offset C agregatu (stopnie)	90	270	P 099

Utrata wyosiowania agregatu	109.27	109	P 109

Parametry techniczne agregatu z wysokim korpusem

		Fronte	Retro
Wysokość agregatu (mm)		156.6	156.6	P 102

Kąt na płaszczyźnie poziomej (stopnie)		180	0	P 120

Offset C agregatu (stopnie)		90	270	P 099

Utrata wyosiowania agregatu		109.27	109	P 109

Parametry antykolizyjne

Nazwa parametru	(mm)
P 125	152

P 127	-155

BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

259

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

Dane techniczne szkła

Typ narzędzia	Głębokość (mm)	Obrót (r.p.m.)	Posuw (mm/min)
Końcówka do	2	3500	100
grawerowania
Wiertło Ř10	2	2200	20

Narzędzie do	2	1600	20
ślepego otworu Ř10

Dane techniczne granitu (Limbara Sardo)

Typ narzędzia	Głębokość (mm)	Obrót (r.p.m.)	Posuw (mm/min)
Końcówka do	2	3500	100
grawerowania

Wiertůo ¨10	2	2000	20

Narzćdzie do	2	1800	20
úlepego otworu ¨10

260	BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

Agregat wiercący dolny

Master 23-33-43-53-63

Master 35-45-55-65

Master Twin

Klasa narzędzia 18 -

Dolne wiertło

MAKSYMALNY OBRÓT WRZECIONA: 3000 r.p.m.

MAKSYMALNA ODLEGŁOŚĆ MIĘDZY ŚRODKIEM

OTWORU A KRAWĘDZIĄ TAFLI= 130mm

Paramety techniczne


Wysokość agregatu (mm)	103.5	P 082

Wysokość agregatu wiercącego dolnego (mm)	60.9	P 086

Utrata wyosiowania dolnego wiertła	192	P 084

Kontrola sąsiednich pozycji	=1	P 110

Dane techniczne szkła

Głębokość (mm)	Obrót (r.p.m.)	Posuw (mm/min)
2	1750	30

4	1750	30

Parametry antykolizyjne

Nazwa parametru	(mm)
P 124	132

P 125	184

P 126	55

BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

261

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

Agregat nacinająco-ociekający

Master 23-33-43-53-63

Master 35-45-55-65

Master Twin

Klasa narzędzia 11 – Diamentowe nacinające

Klasa narzędzia 12 – Polerujące nacinające

MAKSYMALNY OBRÓT WRZECIONA: 3500 r.p.m.

Paramety techniczne


Wysokość agregatu (mm)	109	P 102

Offset C agregatu (stopnie)	90	P 099

Utrata wyosiowania agregatu	79.5	P 109

Dati tecnologici incisione vetro

Typ narzędzia	Głębokość (mm)	Obrót (r.p.m.)	Posuw (mm/min)
Diamentowe V10 Ř140	1	3000	1200

Polerujące V10 Ř140	0	3000	1000

Dane techniczne ociekacza granitu (Limbara Sardo)

Typ narzędzia	Głębokość (mm)	Obrót (r.p.m.)	Posuw (mm/min)
Diamentowe profil	2	2800	500
okrŕgůy R=5 ¨140

Polerujŕce profil okrŕgůy	0	2800	700
R=5 ¨140

262	BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

Agregat szlifujący garnkowy

Master 23-33-43-53-63

Klasa narzędzia 25 -

Ściernica diamentowa garnkowa Klasa narzędzia 26 - Ściernica garnkowa polerująca

MAKSYMALNY OBRÓT WRZECIONA: 3500 r.p.m.

Paramety techniczne


Wysokość agregatu (mm)	109.5	P 102

Offset C agregatu (stopnie)	90	P 099

Utrata wyosiowania agregatu	72.7	P 109

Dane techniczne szkła

Grubość tafli: 19mm

Producent narzędzia: DIAMUT

Średnica narzędzia: 150mm

Typ narzędzia	Głębokość (mm)	Obrót (r.p.m.)	Posuw (mm/min)
Żywica dwustronna do	0.3	3200	800
skosu

3 żywica do skosu	0.1	3200	800

Polerujące	0	1300	400
żywicopodobne z
cerem

BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

265

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

Agregat do otworów pod katem prostym

Master 23-33-43-53-63-35-45-55-65

Klasa narzędzia 25 -

Agregat szlifujący z diamentową ściernicą garnkową

MAKSYMALNE OBROTY WRZECIONA: 3500 r.p.m.

Parametry techniczne


Wysokość agregatu (mm)	108.9	P 102

Offset C agregatu (stopnie)	90	P 099

Utrata wyosiowania agregatu	75	P 109

Dane techniczne szkla

Grubość tafli: 19 mm

Producent narzędzia: DIAMUT

Średnica narzędzia: 150 mm

Rodzaj narzędzia	Usuwanie (mm)	Obroty (r.p.m.)	Posów (mm/min)
Ściernica garnkowa	1	3200	800
Diamentowa

266	BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

Agregat tarczowy prosty srednica = 230 przy 44°

Master 23-33-43-53-63

Klasa narzędzia 19 -

Tarcza piłująca z przekładnią kątową

MAKSYMALNA GRUBOŚĆ DO OBRÓBKI: 30mm

MAKSYMALNE OBROTY WRZECIONA: 3500 r.p.m.

Parametry techniczne


Wysokość agregatu (mm)	166.45	P 102

Offset C agregatu (stopnie)	90	P 99

Utrata wyosiowania agregatu (mm)	-15.05	P 109

Przełożenie reduktora obrotów	1/1.6 (0.625)

Dane techniczne granitu (Limbara Sardo)

Grubość tafli: 30 mm

Producent narzędzia: DIAMUT

Średnica tarczy: 230 mm

Grubość tarczy: 3 mm

Nr powtórzeń	Głębokość powtórzenia (mm)	Obroty (r.p.m.)	Posów (mm/min)
1	30	3200	800

Obroty zgodne z posuwem

LATO LUCIDO

POLISH SIDE

	°
4
4

90°

46°

LATO LUCIDO

POLISH SIDE

2°

LATO LUCIDO POLISH SIDE

BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

267

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

11.2 Zakładanie narzędzi

11.2.1Zakładanie narzędzia na wrzeciono stożkowe ISO 40

Wzależności od rodzaju frezu walcowego istnieją dwa sposoby mocowania narzędzia we wrzecionie stożkowym:

•przez nagwintowany otwór wewnątrz stożka, w który wkręca się frez (na końcu frezu znajduje się stożek centrujący);

•przez gniazdo odbioru mocy z płaskim chwytem, w którym frez jest mocowany na 4 śruby M5 lub M6; ponieważ jest to szerszy uchwyt, nadaje się lepiej do cięższych rodzajów obróbki, przy których wymagana jest większa siła cięcia.

Ostrzeżenie

Używaj rękawic ochronnych

Frezy pierwszego rodzaju, wiertła i rozwiertaki mocuje się w następujący sposób:

1.Umieść i zamocuj wrzeciono stożkowe w specjalnym zacisku na stole warsztatowym.

2.Umieść narzędzie w gwintowanym otworze wrzeciona stożkowego.

3.Dokręć narzędzie do oporu.

Wiertło	Frez pierwszego rodzaju

Dla frezów drugiego rodzaju, procedura mocowania wygląda następująco:

268	BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

11.2.2Zakładanie ściernicy na wrzeciono stożkowe ISO 40

Procedura zakładania ściernicy (diamentowej, polerskiej, do fazowania) na wrzeciono stożkowe jest następująca:

Ostrzeżenie

Używaj rękawic ochronnych

1.Umieść i zamocuj wrzeciono stożkowe w specjalnym zacisku na stole warsztatowym.

2.Poluzuj śrubę mocującą i zdejmij podkładkę dystansową.

3.Załóż ściernicę.

4.Załóż z powrotem podkładkę dystansową i dokręć śrubę mocującą.

5.Dokręć śrubę w taki sposób, by podkładka dystansowa i ściernica były dociśnięte do wrzeciona stożkowego..

Informacja

Do ustawienia parametrów wysokości tarcz przeznaczonych do obróbki w wersji podwójnej (wersja Twin) należy użyć stosownych grubości, znajdujących się na wyposażeniu, celem uzyskania tej samej wysokości.

270	BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

11.3 Obsługa czujnika pomiarowego

Czujnik pomiarowy to precyzyjny przyrząd wykorzystywany przez maszynę do pomiaru wszystkich cech geometrycznych detalu przeznaczonego do obróbki (grubość, położenie i kształt).

Uwaga

W maszynie Master Twin czujnik dotykowy powinien być zamontowany na pierwszym wrzecionie, gdyż w innym przypadku pomiary okażą się błędne.

Przyrząd ten jest uznawany przez maszynę za narzędzie; jego parametry znajdują się w danych technicznych T05 Intermac, tabela S16 pomiaru.

Przyrząd składa się z dwóch niezależnych części, z których każda pełni inną funkcję podczas wykonywania pomiaru.

TYP	UWAGI

Czujnik światłowodowy	Jest wykorzystywany przez maszynę do
	określania położenia i kształtu detalu.

Mechaniczny wyłącznik krańcowy	Jest wykorzystywany przez maszynę do
	określania grubości tafli i wysokości
	przyssawek.

Ostrzeżenie

Aby ograniczyć do minimum ryzyko uszkodzenia, unikaj kontaktu czujnika z wodą,

agdy czujnik nie jest już używany, schowaj go do jego futerału i odłóż w bezpieczne miejsce (stosuj się do zaleceń producenta).

BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

273

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

11.4.1Normy ogólne i ostrzeżenia

Zalecenia dotyczące użytkowania urządzenia laserowego

Zródłem promieniowania świetlnego dla nadajnika systemu laserowego jest dioda laserowa, która emituje promieniowanie widzialne o długości fali 670 mm. Maksymalna moc optyczna jest mniejsza od 1 mW, i dlatego urządzenie jest zaklasyfikowane do 2 klasy zgodnie z międzynarodową normą IEC 825, ANSI Z136, zawierającą przepisy bezpieczeństwa w zakresie użytkowania.

Wszczególności:

!unikaj wystawiania oka ludzkiego na działanie promieniowania laserowego, zarówno bezpośredniego, jak i odbitego (lustra, pryzmaty, itp.);

!bezwzględnie zabrania się celowego kierowania wiązki promieniowania laserowego w stronę osób pracujących w pobliżu;

!włączaj promieniowanie laserowe i urządzenia zabezpieczające systemu (migawki) wyłącznie na czas niezbędny do wykonania regulacji i/lub użytkowania;

!zamocuj w widocznym miejscu na maszynie tabliczki ostrzegawcze dotyczące użycia systemów laserowych, dostarczone razem z systemem i pokazane poniżej.

BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

277

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

11.4.2Ogólny opis i dane techniczne

Funkcja systemu i zasada działania

Bezkontaktowy laserowy system pomiarowy umożliwia kontrolę narzędzi obrotowych w centrach obróbczych. Pozwala kontrolować stan narzędzia, jego zużycie, a także zmierzyć długość i średnicę narzędzia.

Działanie systemu opiera się na wykorzystaniu promieniowania laserowego i precyzyjnej diody optycznej. Sygnały generowane przez system na skutek przerwania wiązki promieniowania laserowego są wykorzystywane przez CNC maszyny do wykonania niezbędnych pomiarów.

Opis systemu

System składa się z „nadajnika”, który emituje widzialne promieniowanie za pomocą diody laserowej oraz i elementów optycznych niezbędnych skupienia wiązki promieniowania oraz z „odbiornika” wyposażonego w diodę optyczną odbierającą sygnał świetlny i układu elektronicznego służącego do przetwarzania odebranych informacji. Sygnały elektryczne generowane przez system na skutek przerwania wiązki promieniowania laserowego są wykorzystywane przez CNC maszyny do wykonania pomiarów.

System jest wyposażony w migawki pneumatyczne zabezpieczające okna optyczne nadajnika

iodbiornika przed wszystkimi zanieczyszczeniami, jakie mogą występować w otoczeniu maszyny (ciecze chłodzące, opary, skropliny, wióry, pył itp.).

Siłownik pneumatyczny odcina dostęp do okien optycznych podczas gdy system nie pracuje: migawka jest otwierana tylko na ułamek sekundy niezbędny do wykonania pomiaru.

Dodatkowym zabezpieczeniem jest bariera powietrzna (odpowiednio przefiltrowane powietrze) przed dwoma oknami optycznymi. Bariera powietrzna jest włączona przez cały czas.

Stopień ochrony laserowego systemu pomiarowego to IP67.

Laserowy system pomiarowy może mierzyć narzędzia zgodnie z zamieszczoną poniżej tabelą.

Urządzenie może być dostarczone w wersji wolnostojącej, w której nadajnik i odbiornik są zamontowane na oddzielnym suporcie.

278	BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

11.4.3Możliwe zastosowania

Centra obróbcze

Zaletą sond laserowych jest możliwość mierzenia narzędzi w ruchu i w bezkontaktowy sposób, dzięki czemu ograniczyć przestoje maszyny i uniknąć ryzyka kolizji.

11.4.4Zasilanie pneumatyczne

Do pracy migawek pneumatycznych i wytworzenia bariery powietrznej przed dwoma oknami optycznymi nadajnik i odbiornik wymagają zasilania pneumatycznego o następujących parametrach:

!Dla migawki pneumatycznej:

Ciśnienie powietrza na wejściu 5 bar zgodnie z normą ISO 8573-1 Klasa 5.7.5 Stopień filtrowania zgodnie z normą ISO 8573-1 Klasa 5.7.5

Złącze H6

!Dla bariery powietrznej:

Ciśnienie powietrza na wejściu 3 bar

Stopień filtrowania 0,5 µm zgodnie z normą ISO 8573-1 Klasa 1.3.1 Złącze H4

Ostrzeżenie

Powietrze powinno być nie zawilgocone i nie zaolejone (w razie użycia zaolejonego powietrza mogą wystąpić problemy z miejscowym zanieczyszczeniem).

11.4.5Parametry techniczne

Dane techniczne systemu i urządzeń pomocniczych są wyrażone w jednostkach miary układu SI, zgodnie z CNR-UNI 10003.

Typ urządzenia:	Laser 75
Wyzwolenie ruchu:	Pneumatyczne

Przeznaczenie urządzenia:	Bezkontaktowy system kontroli narzędzi do centrów
	obróbczych

Emisja elektromagnetyczna:	Mieści się w granicach wyznaczonych normą IEC 801.

Emisja promieniowania:	Widzialne promieniowanie laserowe (l=670 nm ).
	Maksymalna moc optyczna < 1 mW. Urządzenie klasy 2
	według IEC 825 ANSI Z136.

Stopień ochrony:	IP67

280	BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

11.7Czytnik położenia obrabianego detalu (opcja dla głowic 3-osiowych z lub bez osi C/T)

Ogólne

Czytnik położenia to precyzyjny przyrząd wykorzystywany przez maszynę do odczytu pozycji detalu ułożonego na stole roboczym w przypadkowy sposób, czyli obróconego względem współrzędnych osi X i Y. Odczyt pozycji przez to zewnętrzne urządzenie może być wykonany tylko

wprzypadku, jeśli mierzony element ma przynajmniej dwa proste i prostopadłe względem siebie boki.

Parametry urządzenia znajdują się w danych technicznych T05 Intermac, tabela S18 stały czytnik.

Urządzenie składa się z kilku elementów:

1.element czytający z czujnikiem światłowodowym, zamontowany na suporcie;

2.ruchoma część obejmująca siłownik pneumatyczny i elektrozawór sterujący podnoszeniem i opuszczaniem.

3.osłona zabezpieczająca element czytający w fazie postoju.

Czujnik światłowodowy

Światłowodowy element pomiarowy to OPTYCZNY CZUJNIK ODBICIOWY obejmujący urządzenie emitujące promień świetlny o średnicy 0,4 mm na powierzchnię mierzonego elementu.

Działanie

Czytnik położenia pracuje automatycznie, to znaczy jest opuszczany i podnoszony przed rozpoczęciem cyklu obróbki, ale w razie potrzeby może być również użyty w trybie ręcznym.

BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

285

11. Przygotowanie głowicy narzędziowej

11.8Czytnik położenia obrabianego detalu (opcja dla głowic 5-osiowych)

Ogólne

wprzypadku, jeśli mierzony element ma przynajmniej dwa proste i prostopadłe względem siebie boki.

Parametry urządzenia znajdują się w danych technicznych T05 Intermac, tabela S18 stały czytnik.

Urządzenie składa się z kilku elementów:

1.element czytający z czujnikiem światłowodowym, zamontowany na suporcie wahliwym

2.ruchoma część obejmująca pneumatyczny wyzwalacz obrotowy i elektrozawór sterujący opuszczaniem i podnoszeniem.

Urządzenie jest wyposażone w nadmuch powietrza w celu zabezpieczenia przed odpryskami i zanieczyszczeniami powstającymi podczas obróbki, który włącza się przed opuszczeniem

czujnika do pozycji odczytu.

krańcówka prętowa

Czujnik światłowodowy

Światłowodowy element pomiarowy to OPTYCZNY CZUJNIK ODBICIOWY obejmujący urządzenie emitujące promień świetlny o średnicy 0,4 mm na powierzchnię mierzonego elementu.

Działanie

Czytnik położenia pracuje automatycznie, to znaczy jest opuszczany i podnoszony przed rozpoczęciem cyklu obróbki, ale w razie potrzeby może być również użyty w trybie ręcznym.

Ważna informacja

Wregularnych odstępach czasowych czyść za pomocą wilgotnej szmatki miejsca zetknięcia pomiędzy krańcówką i prętem, by nie dopuścić do zanieczyszczenia, które mogłoby zakłócić poprawną pracę czytnika.

krańcówka prętowa

286	BIESSE S.p.A. © - Capitolo11.fm100910

12. Przygotowanie magazynku narzędziowego

12.Przygotowanie magazynku narzędziowego

W tym rozdziale opisano sposób przygotowania magazynków narzędziowych do pracy. Zamieszczono w nim dane dotyczące maksymalnych wymiarów narzędzi, kąta obrócenia i pozycji zajmowanej przez agregat oraz zgodności pomiędzy wrzecionami i agregatami założonymi na sąsiadujące gniazda. W przypadku specjalnych wymogów, INTERMAC pozostaje do dyspozycji celem udzielenia niezbędnych wyjaśnień.

12.1Przygotowanie obrotowego magazynku narzędziowego

Na magazynek zakładane są narzędzia przeznaczone do różnych rodzajów obróbki. Na stronie

289wymieniono narzędzia, jakie można założyć na ten rodzaj magazynku.

Po założeniu narzędzi na magazynek, konieczne jest wprowadzenie wszystkich niezbędnych danych do programu sterowania numerycznego. Sposób wprowadzania danych opisano w Podręczniku obsługi oprogramowania.

Narzędzia można założyć na magazynek gdy jest on ustawiony w pozycji cofniętej, w specjalnej wnęce oddzielonej od stołu roboczego maszyny.

Przez drzwi z boku maszyny operator może przygotować magazynek do pracy w bezpiecznych warunkach podczas gdy maszyna pracuje*. W ten sposób można uniknąć strat czasu wymaganego na przygotowanie.

Wersja Master Twin

Magazyn zainstalowany w wersji twin umożliwia wykonanie jednoczesnej zmiany narzędzia na obydwu wrzecionach, lecz należy spełnić następujące warunki:

•narzędzia powinny znajdować się na sąsiadującej pozycji i na połączonych widełkach;

•obydwa narzędzia powinny mieć taką samą wysokość i takie samo przesunięcie robocze.

* Ze względu na bezpieczeństwo operatora maszyna nie może wykonać automatycznej zmiany narzędzia podczas gdy operator przygotowuje ręcznie magazynek: drzwi magazynku są wyposażone w wyłącznik bezpieczeństwa, który wysyła do sterowania numerycznego sygnał o ich otwarciu i powoduje zatrzymanie maszyny, uniemożliwiając tym samym automatyczną zmianę narzędzia (przewidzianą w programie obróbczym). Po zakończeniu przygotowania magazynku i zamknięciu drzwi, obróbka zostaje wznowiona od miejsca, w którym została zatrzymana (nie ma konieczności zerowania maszyny).

BIESSE S.p.A. © - Capitolo12.fm100910

287

12. Przygotowanie magazynku narzędziowego

Zakładanie wrzecion

Podczas zakładania narzędzi (zamontowanych na wrzeciono stożkowe) na magazynek, stosuj się do poniższych zaleceń:

1. pobierz narzędzia, które mają być założone na magazynek;

2. obróć magazynek, tak by dojść do żądanego gniazda;

3. otwórz drzwi wnęki magazynku;

4. umieść narzędzie w odpowiednim uchwycie narzędziowym, tak jak pokazano na rysunku;

5.przejdź do następnego gniazda i przygotuj cały magazynek.

Zakładanie agregatów

Podczas zakładania agregatów na magazynek, stosuj się do poniższych zaleceń:

1.pobierz agregaty, które mają być założone na magazynek;

2. obróć magazynek, tak by dojść do żądanego gniazda (zobacz: zgodność);

3.otwórz drzwi wnęki magazynku;

4.umieść agregat w jego uchwycie narzędziowym, mając na uwadze wymiary agregatu; jeśli jest to konieczne, pozostaw wolne sąsiadujące gniazda;

Ważna informacja

Zuwagi na cieżar agregaty muszą byc założone na specjalne widełki z dolnym suportem.

5.przejdź do następnego gniazda i przygotuj cały magazynek.

288	BIESSE S.p.A. © - Capitolo12.fm100910

12. Przygotowanie magazynku narzędziowego

Dopuszczalne narzędzia

Na magazynek można założyć narzędzia i agregaty z chwytem stożkowym typu ISO 40, o podanych poniżej wymiarach.

(Wymiary agregatów podano w rozdziale 11.1 “Informacje o narzędziach”)

Uwaga

Dla magazynu rewolwerowego

znajdującego się na głowicy, maksymalna długość narzędzia wynosi:

Dł=65mm dla Master 3 - 4 Dł=70mm dla Master 23

L max = 240 mm

D max = 150 mm

Zgodność

W przypadku zakładania agregatów na magazynek, konieczne jest zastosowanie się do

poniższych zaleceń, tak by ciężar agregatów był rozmieszczony równomiernie i by magazynek obrotowy był odpowiednio wyważony.

Pozwoli to uniknąć zachwiania równowagi magazynku podczas jego obracania.

Szczegółowe informacje o wymiarach agregatów zamieszczono w punkcie 11.1 “Informacje o narzędziach”.

Natomiast maksymalne dopuszczalne wymiary narzędzi podano w punkcie “Dopuszczalne narzędzia”.

Rozmieszczenie 2 agregatów

Rozmieszczenie 3 agregatówi Rozmieszczenie 4 agregatówi

Rozmieszczenie 5 agregatówi

Rozmieszczenie 6 agregatówi Rozmieszczenie 7 agregatówi

BIESSE S.p.A. © - Capitolo12.fm100910

289

13. Przygotowanie stołu roboczego

13.1.2Pozycjonowanie ograniczników i przyssawek

Ostrzeżenie

Jeżeli w trakcie czynności doposażania powstaje potrzeba wejścia na stół roboczy należy użyć drabiny i ustawić ją w pobliżu stołu celem ułatwienia wejścia/zejścia

;Stosować obuwie ochronne

Sposób rozmieszczenia ograniczników i przyssawek jest uzależniony od docelowego kształtu obrabianego detalu i od wymaganych rodzajów obróbki.

W tej fazie operator może skorzystać ze specjalnego programu, który umożliwia zaprogramowanie liczby ograniczników i przyssawek (o różnych średnicach i kształtach), po uprzednim wgraniu rysunku detalu wykonanego za pomocą CAD.

Operator musi wybrać funkcję „Rozmieszczanie ograniczników i przyssawek”, a następnie uruchomić odpowiedni program; głowica narzędziowa ustawi się na krawędzi stołu roboczego, gdzie operator musi założyć na wrzeciono specjalne narzędzie z gniazdem stanowiącym punkt odniesienia (z kątem 90°), w którym należy umieścić ograniczniki/przyssawki.

Uwaga

W maszynie Master twin agregat do obróbki zgrubnej powinien być zamontowany na pierwszym wrzecionie, gdyż w innym przypadku pozycjonowanie okaże się błędne.

Po każdym wciśnięciu START „A”*, głowica narzędziowa ustawi się w miejscu, w którym program obróbczy przewiduje wstawienie ogranicznika.

Po wstawieniu ogranicznika (lub przyssawki) i ponownym wciśnięciu START, głowica przesunie się do kolejnego punktu, w którym się zatrzyma i operator będzie mógł wstawić kolejny ogranicznik.

Podczas wykonywania tej czynności, maszyna może pracować z otwartymi osłonami, pod warunkiem, że

operator wciśnie przycisk bezpieczeństwa i przytrzyma go aż do zakończenia ruchu.

Ważna informacja

Podczas tego posuwu krokowego elektrowrzeciono przesuwa się z prędkością bezpieczną dla operatora (10 m/min).

Po zakończeniu pozycjonowania ograniczników, rozmieść w analogiczny sposób przyssawki.

*„A” to przycisk rozpoczęcia obróbki lub przycisk START na pulpicie przenośnym.

292	BIESSE S.p.A. © - Capitolo13.fm100910

13. Przygotowanie stołu roboczego

13.1.3Pozycjonowanie ograniczników i przyssawek za pomocą projektora laserowego

Poza ustawianiem ograniczników / przyssawek przy pomocy oprogramowania opisanego w poprzednim paragrafie, firma Intermac dysponuje, na życzenie (opcja), systemem laserowym, który rzutuje na płaszczyznę roboczą rozmieszczenie elementów ruchomych (ograniczników i przyssawek) w celu przeprowadzenia uzbrajania odpowiadającego wymogom obrabianego elementu. Operator określa kształt obrabianego elementu oraz decyduje o ilości i ustawieniu ograniczników / przyssawek koniecznych do zablokowania elementu. Po wykonaniu powyższej czynności, łączy się z laserem, który rzutuje na płaszczyznę kontur elementu do obrabiania i wyodrębnia rozmieszczenie ograniczników i przyssawek przeznaczonych do wykorzystania, kreśląc koła o średnicy odpowiadającej średnicy wymaganego elementu lub inne figury geometryczne zgodne z ustawieniami.

Niniejsze urządzenie składa się ze wspornika o jednym podwieszonym ramieniu służącym do ustawienia lasera, który góruje nad maszyną w pobliżu płaszczyzny roboczej. Przymocowuje się je do podłoża od strony maszyny. Regulacja wysokości jest możliwa również po dokonaniu instalacji. System ten wymaga zastosowania 4 elementów refrakcyjnych umieszczonych poza strefą pracy, są one niezbędne do automatycznego kalibrowania za każdym razem gdy wystąpi taka potrzeba. Poza tym na płaszczyźnie roboczej wywiercane są 4 otwory umieszczone w 4 rogach, są one niezbędne przy pierwszej instalacji urządzenia oraz przy ponownych ustawieniach oprzyrządowania lub samej maszyny.

Instrukcje użytkowania wyżej opisanego urządzenia można znaleźć w odnośnym rozdziale umieszczonym w Instrukcji Obsługi Interfejsu Użytkownika.

W celu uzyskania instrukcji odnośnie instalacji projektora laserowego przeczytać paragraf 19.1 “Layout instalacji Projektora laserowego”.

	Projektor laserowy	Otwory do regulacji
	Projektor laserowy	(4 szt.)
		(4 szt.)
Stojak z regulowaną		Element odbijający (4 szt.)
wysokością		Element odbijający (4 szt.)
wysokością

BIESSE S.p.A. © - Capitolo13.fm100910

293

13. Przygotowanie stołu roboczego

Ogólne przepisy i ostrzeżenia

Środki ostrożności dotyczące użytkowania urzadzeń laserowych

Znajdujące się na wyposażeniu urządzenie laserowe to model 4002 G 05. Maksymalna, emitowana moc optyczna wynosi > 5 mW. Urządzenie należy do klasy 3A.

Spełnia wymagania zawarte w normie europejskiej DIN EN 60825 oraz w normie 21 CFR 1040.10&1040.11 (USA).

Wszczególności zaleca się:

!unikanie narażania oka na kontakt z promieniem laserowym, zarówno bezpośredni jak i pośredni, pochodzący z odbicia od przyrządów optycznych (luster, pryzmatów, itp.);

!surowo zabrania się umyślnego kierowania promienia laserowego w kierunku osób znajdujących się w pobliżu;

!w widocznym miejscu na maszynie należy umocować tabliczki informujące o użyciu przyrządów laserowych wchodzących w skład wyposażenia systemu i niżej opisanych:

UWAGA: symbol ogólnego zagrożenia

UWAGA: prąd elektryczny

UWAGA: promienie laserowe

Zabrania się:

!obsługi nadajnika laserowego:

•po wizycie okulistycznej

•pod wpływem alkoholu lub środków odurzających

•po zażyciu leków mogących wpłynąć na zdolność widzenia.

!używać nadajnika laserowego w przypadku jego wyraźnego uszkodzenia lub uszkodzonych połączeń elektrycznych.

!używania nadajnika laserowego w przypadku nieprawidłowego funkcjonowania. W przypadku wykrycia usterek należy odłączyć urządzenie od sieci elektrycznej.

Uwaga

Nie należy samemu naprawiać usterek. Skontaktować się z autoryzowanym personelem.

294	BIESSE S.p.A. © - Capitolo13.fm100910

14. Podstawowe czynności obsługowe

14.1 Uruchomienie maszyny

Procedura uruchamiania maszyny jest następująca:

1.Upewnij się, że wszystkie urządzenia awaryjnego zatrzymania maszyny są wyłączone.

2.Otwórz dopływ sprężonego powietrza i wody procesowej.

3.Ustaw główny wyłącznik (z tyłu szafy elektrycznej) w pozycji I (ON).

4.Uruchom PC.

5.Odczekaj do otworzenia programu.

6. Włącz centrum obróbcze za pomocą przełącznika z kluczem

7.Wykonaj całkowite zerowanie osi:

-Wybierz ikonę „ZEROWANIE”.

-Zaznacz flagę „ZEROWANIE CAŁKOWITE”.

-Wciśnij „START” w celu rozpoczęcia zerowania.

8.Odczekaj do zakończenia cyklu nagrzewania elektrowrzeciona.

9.Odczekaj do zniknięcia komunikatu „OŚ NIE WYZEROWANA, WYKONAJ ZEROWANIE”.

10.Włącz pompę próżniową za pomocą odpowiedniego przycisku

11.Dosuń detal przeznaczony do obróbki do punktów bazowych.

12.Zamocuj detal za pomocą przyssawek, wciskając pedał wybranej stacji roboczej.

13. Wybierz automatyczny tryb pracy

14.Otwórz listę programową za pomocą ikony „OTWÓRZ”.

15.Zaznacz żądaną listę programową i wciśnij przycisk zatwierdzenia.

16.Wybierz żądany program obróbczy i sprawdź, czy w polach punktu zerowego, grubości detalu, ilości i zatrzymania po zakończeniu cyklu wprowadzone są poprawne wartości.

17.Wciśnij START.

BIESSE S.p.A. © - Capitolo14.fm100910

295

14. Podstawowe czynności obsługowe

14.2 Zerowanie osi maszyny

Istnieje możliwość automatycznego wyzerowania wszystkich osi razem lub każdej osi pojedynczo. Procedurę zerowania osi maszyny opisano w Podręczniku obsługi oprogramowania.

Ważna informacja

Przed włączeniem silników, są one najpierw sprawdzane przez komputer: jeśli jeden

zsilników nie działa, sterownik nie włączy żadnego z nich. Dodatkowe informacje na ten temat zamieszczono w Podręczniku obsługi oprogramowania.

14.3Cykle nagrzewania głowicy narzędziowej

IPrzed pierwszym uruchomieniem maszyny w ciągu dnia wykonaj krótki cykl nagrzewania elektrowrzeciona głowicy narzędziowej. Pozwoli to uzyskać dłuższą żywotność tego elementu.

W przypadku nie używania elektrowrzeciona przez ponad 4 godziny, konieczne jest powtórzenie procedury nagrzewania.

Przewidziany przez INTERMAC cykl nagrzewania elektrowrzeciona polega na uruchomieniu elektrowrzeciona z coraz większą liczbą obrotów przez określony czas.

Niebezpieczeństwo

Cykl nagrzewania wrzeciona wykonuje się bez założonego narzędzia, ponieważ niektóre narzędzia nie są przystosowane do tak dużej liczby obrotów, jaką osiąga się podczas tego cyklu.

14.4 Zatrzymanie pracy maszyny

Zatrzymanie programu obróbczego; po uruchomieniu programu obróbczego można go zatrzymać na dwa sposoby:

!Gdy maszyna zakończy cykl obróbki przewidziany przez program i zatrzyma się w pozycji „postojowej” oczekując na uruchomienie nowego programu obróbczego. W tej fazie operator zdejmuje obrobiony detal i zakłada nowy.

! Podczas wykonywania obróbki można wcisnąć przycisk STOP

eco spowoduje

ustawienie maszyny w trybie „HOLD”. W takiej sytuacji osie zatrzymają się w swoim aktualnym położeniu.

Maszyna zostanie zatrzymana, zasilanie silników będzie załączone, a program zostanie zawieszony. Maszyna będzie oczekiwała na wydanie kolejnego polecenia. W takim przypadku istnieją dwie możliwości:

•możesz wcisnąć START , by uruchomić ponownie maszynę, która wznowi obróbkę od miejsca zatrzymania i dokończy ją; (maszyna jest zatrzymana w tym samym położeniu, w jakim znajdowała się w chwili wciśnięcia przycisku STOP).

296	BIESSE S.p.A. © - Capitolo14.fm100910

14. Podstawowe czynności obsługowe

•możesz wcisnąć RESET , by nie uruchamiać maszyny i przerwać wykonywany wcześniej program; jeśli ma być wykorzystany ten sam program, musisz go uruchomić od początku.

Zatrzymanie awaryjne; taki rodzaj zatrzymania wykonuje się w sytuacji zagrożenia lub jeśli konieczne jest natychmiastowe zatrzymanie pracy maszyny. W celu awaryjnego zatrzymania maszyny wciśnij najbliższy wyłącznik awaryjny.

Ważna informacja

Wciśnięcie wyłącznika awaryjnego podczas pracy maszyny powoduje odcięcie zasilania od obwodów pomocniczych i uniemożliwia uruchomienie urządzeń, które były włączone. Odłączane jest też zasilanie od napędów osi i innych ruchomych części maszyny, które zatrzymują się z maksymalną siłą hamowania. Maszyna zatrzymuje się natychmiastowo

i ustawia się w stanie awaryjnym.

Należy okresowo sprawdzać działanie i skuteczność wszystkich urządzeń zatrzymania awaryjnego znajdujących się na maszynie.

Uwaga

Przed przystąpieniem do obróbki operator powinien sprawdzić czy w strefie pracy nie są obecne osoby lub przedmioty.

14.5 Wznowienie pracy maszyny

Po zatrzymaniu maszyny wyłącznikiem awaryjnym

, konieczne jest jej ponowne

uruchomienie:

!przekręć wyłącznik awaryjny w celu jego zwolnienia;

!wykasuj komunikaty alarmowe wciskając odpowiedni przycisk programowy (opis w Podręczniku obsługi oprogramowania);

!powtórz procedurę uruchomienia i przekręć przełącznik z kluczem

W razie awaryjnego zatrzymania maszyny (nie spowodowanego przez operatora)

wszystkie ruchy maszyny zostają przerwane, a po przekręceniu przełącznika z kluczem

maszyna zostanie ponownie uruchomiona od miejsca, w którym została zatrzymana. W tym przypadku konieczne jest ponowne wgranie wykonywanego wcześniej programu obróbczego, ponieważ w takiej sytuacji awaryjnej kasowane są całkowicie wszystkie ustawienia maszyny, które nie zostały wprowadzone na stałe.

297

14. Podstawowe czynności obsługowe

14.6 Wyłączenie maszyny

Maszynę wyłącza się w następujący sposób:

1.Odczekaj zawsze do zakończenia cyklu roboczego maszyny.

2.Wciśnij przycisk STOP.

3.Wyłącz pompę próżniową.

4.Wyłącz silniki.

5.Uruchom polecenie KILL WRT. Dostęp do tego polecenia jest możliwy po kliknięciu na Start - Programy - WRT - KILL WRT. Pozwoli to wyjście z oprogramowania sterującego obróbką (CN).

6.Wyłącz komputer klikając na Start – Zamknij sesję – Zatrzymaj system.

7.Odczekaj do zamknięcia systemu i wyłączenia PC.

8.Ustaw główny wyłącznik maszyny w pozycji 0 i ewentualnie zamknij go na kłódkę, a następnie ustaw w pozycji 0 wyłącznik głównej instalacji zakładowej.

9.Zamknij dopływ wody procesowej.

10.Zamknij obwód pneumatyczny w miejscu podłączenia do głównej instalacji zakładowej.

11.Opróżnij instalację pneumatyczną za pomocą zaworu odcinającego i ewentualnie zamknij zawór na kłódkę.

Ważna informacja

Jeśli maszyna jest wyposażona w elektrozawór (z kłódką), nie ma konieczności zamykania instalacji pneumatycznej i obniżania ciśnienia, ponieważ dzieje się to automatycznie w chwili wyłączenia maszyny.

298	BIESSE S.p.A. © - Capitolo14.fm100910

15. Obróbka

W tym rozdziale opisano sposoby i procedury wykonania przewidzianych rodzajów obróbki. Zakłada się, że przed rozpoczęciem obróbki operator przygotował i uruchomił poprawnie maszynę, i że potrafi obsługiwać program sterowania numerycznego.

Opis wspomnianych w tym rozdziale przycisków i przełączników zamieszczono w rozdziale 10.

15.1 Zalecenia dotyczące obróbki

Przed rozpoczęciem obróbki:

!Wykonaj cykl nagrzewania głowicy i zerowanie osi po włączeniu maszyny, lub za każdym razem, gdy sterowanie numeryczne wykryje parametry wymagające powtórzenia takiego cyklu.

Podczas wykonywania obróbki:

!Ustaw odpowiednie wartości prędkości obrotowej i prędkości posuwu

!Czyść regularnie stół roboczy i zbiorniki wody procesowej.

!W razie przerwy w zasilaniu elektrycznym, awaryjnego lub nieprzewidzianego zatrzymania obróbki, odczekaj 5-6 minut zanim zbliżysz się do urządzeń elektronicznych, tak by kondensatory mogły się wyładować.

15.1.1Pouczenia dotyczĽce obrŰbki na obrabiarce Master Twin

Ograniczenia

Pomimo możliwości jednoczesnego wykorzystania dwóch narzędzi, niektóre typy obróbki wymagają obowiązkowego użycia tylko jednego narzędzia zamontowanego na pierwszym wrzecionie, podczas, gdy drugie wrzeciono nie jest programowane.

Do tych obróbek należą:

- Obróbka za pomocą agregatów

Aby dowiedzieć się jakie agregaty są kompatybilne z modelem Master twin należy skonsultować rozdział 11.

299

15. Obróbka

Jeżeli system odczyta kształt nie nadający się do obróbki przy użyciu podwójnego szlifowania operator zostanie o tym poinformowany. Ponadto, za pomocą A.I.I. (Automatich Imperfection Indicator) system informuje o możliwych niedoskonałościach szlifowania.

15.2 Procedura wykonania obróbki

W celu wykonania cyklu obróbki:

1.Przygotuj maszynę zgodnie z zaleceniami opisanymi w kolejnych rozdziałach.

2.Za pomocą oprogramowania (CAD-CAM) sterowania numerycznego napisz nowy lub otwórz istniejący program obróbczy i rozpocznij jego wykonywanie zgodnie z procedurą opisaną w Podręczniku obsługi oprogramowania.

Ważna informacja

Program CAD pozwala wykonać rysunek, a program CAM ustawić parametry obróbki. Po wykonaniu tych czynności można sprawdzić, czy maszyna jest przygotowana odpowiednio do wybranego programu obróbczego, i w razie potrzeby zmienić narzędzia założone na magazynek obrotowy.

3.Wybierz automatyczny (zobacz punkt 15.6) lub ręczny tryb pracy (zobacz punkt 15.5)

15.2.1Procedura dotyczĽca obrŰbki na obrabiarce Master twin

Wszystkie zmienne wartości zarządzające obróbką z podwójnym szlifowaniem znajdują się na ICAM, który powinien być zainstalowany na PC maszyny.

Można zarządzać:

•użytkowanie obydwu wrzecion, tylko wrzeciona głównego lub tylko wrzeciona drugorzędnego

•czy obróbka ma być kontynuowana przez pierwsze lub drugie wrzeciono;

•czy zamontować dwa narzędzia lub wykonć obróbkę tylko z jednym narzędziem zachowując w odległości nieaktywne wrzeciono.

Powyższe decyzje zależą od rodzaju użytego narzędzia. Na pierwszym wrzecionie zaleca się zamontowanie narzędzia drobnoziarnistego, natomiast na drugim wrzecionie, narzędzia gruboziarnistego.

Informacja

Jeżeli narzędzia wymagają różnych posuwów obróbka zostanie zaprogramowana według najniższego posuwu.

300	BIESSE S.p.A. © - Capitolo15.fm100910

15. Obróbka

15.3 Zarządzanie i wybór punktów zerowych

Zarządzanie punktami zerowymi

PUNKTEM ZEROWYM nazywany jest punkt odniesienia detalu określający jego położenie na stole roboczym.

Zazwyczaj punkt zerowy detalu wypada w jednym z czterech narożników wyobrażonego (lub rzeczywistego) prostokąta opisującego kształt detalu, i może być dowolnie wybrany przez operatora.

Wybór punktu zerowego wiąże się z użyciem czujnika pomiarowego.

Rysunek detalu będzie inny dla każdego punktu zerowego wybranego jako punkt odniesienia:

!LEWY DOLNY NAROŻNIK (punkt zerowy 1): rysunek wykonuje się w pierwszym kwadrancie układu osi kartezjańskich (dodatnie wartości X i Y).

!PRAWY DOLNY NAROŻNIK (punkt zerowy 2): rysunek wykonuje się w drugim kwadrancie układu osi kartezjańskich (ujemne wartości X i dodatnie wartości Y)

!PRAWY GÓRNY NAROŻNIK (punkt zerowy 3): rysunek wykonuje się w trzecim kwadrancie układu osi kartezjańskich (ujemne wartości X i Y)

!LEWY GÓRNY NAROŻNIK (punkt zerowy 4): rysunek wykonuje się w czwartym kwadrancie układu osi kartezjańskich (dodatnie wartości X i ujemne wartości Y)

Ważna informacja

Punkt zerowy może być wprowadzony ręcznie przez operatora lub odczytany za pomocą elektronicznego przyrządu pomiarowego (zobacz kolejny rozdział).

Opis parametrów

Opis parametrów zamieszczono w Instrukcji obsługi interfejsu użytkownika.

301

15. Obróbka

15.4 Pozycjonowanie i mocowanie detalu

Pozycjonowanie obrabianego detalu wykonuje się całkowicie ręcznie:

1.Podnieś ograniczniki wciskając pedał (w razie potrzeby)

2.Wybierz program obróbczy.

3.Ustaw ograniczniki i przyssawki.

Ważna informacja

Już w tej fazie ograniczniki muszą być podniesione, by można było wykonać pozycjonowanie. Rozpoczęcie pozycjonowania jest możliwe tylko przy zamkniętych osłonach, natomiast w trakcie pozycjonowania drzwi muszą być otwarte.

4.Ułóż taflę i dosuń ja do ograniczników.

5.Opuść ograniczniki i włącz podciśnienie wciskając odpwiedni pedał.

6.Zamknij drzwi zabezpieczające.

7.Wciśnij start programu obróbczego.

8.Wybrany program zostanie automatycznie uruchomiony.

9.Koniec programu (detal jest nadal zamocowany podciśnieniowo do przyssawek).

10.Otwórz drzwi zabezpieczające.

11.Odblokuj taflę.

12.Podnieś ograniczniki wciskając pedał.

13.Zdejmij taflę.

Zagrożenie

W trakcie pozycjonowania detalu należy zwrócić uwagę na podniesienie ustawiaków.

Zagrożenie przygniecenia =kończyn górnych między ustawiakiem a detalem.

302	BIESSE S.p.A. © - Capitolo15.fm100910

15. Obróbka

Dla kolejnej tafli powtórz czynności opisane w punktach od 4 do 13.

15.5 Praca w trybie ręcznym (przesuwanie osi)

Obróbka jest wykonywana tylko w trybie automatycznym, po uruchomieniu wybranego programu obróbczego.

Operator musi jednak umieć obsługiwać maszynę w trybie ręcznym, zarówno ciągłym, jak i tzw. „step by step” (przesunięcia przyrostowe), tak by odsunąć narzędzie od detalu w razie zatrzymania lub ustawić przyssawki i ograniczniki per za pomocą odpowiedniego urządzenia zakładanego na elektrowrzeciono.

Tryb ręczny służy również do zerowania narzędzi, poprzez powolne zbliżenie ściernic do detalu i sprawdzenie odpowiednich wartości położenia. Sterowniki pracy ręcznej opisano w Podręczniku obsługi oprogramowania.

NB: w trybie ręcznym osi maszyny można przesuwać za pomocą poniższych klawiszy których zadziałanie wymaga przytrzymania.

15.6 Praca w trybie automatycznym

Użytkowanie w trybie automatycznym opisano w Podręczniku interfejsu użytkownika.

15.7 Uruchomienie obróbki

W celu uruchomienia obróbki wystarczy wcisnąć przycisk START stacji (1 lub 2), na której ułożony jest detal przeznaczony do obróbki.

303

15. Obróbka

15.8 Cykl roboczy

Opis cykli obróbki zamieszczono w Podręczniku obsługi oprogramowania.

15.9 Obróbka równych detali

Każda stacja składa się z kilku części, dlatego maszyna jest w stanie obrobić kilka równych detali ułożonych w punktach zerowych obydwóch stacji roboczych. W takim przypadku maszyna wykonuje obróbkę z wykorzystaniem optymalizacji.

Pełny cykl

1.Na maszynę zakładane jest pierwsze narzędzie;

2.Maszyna wykonuje obróbkę wszystkich detali za pomocą pierwszego narzędzia;

3.Maszyna wykonuje pierwszą zmianę narzędzia;

4.Maszyna wykonuje kolejną obróbkę wszystkich detali za pomocą nowego narzędzia;

5.Maszyna wykonuje drugą zmianę narzędzia i kolejną obróbkę;

6.Maszyna wykonuje w ten sposób wszystkie obróbki przewidziane w programie obróbczym

7.Zaznaczenie flagi zatrzymania po zakończeniu obróbki spowoduje ustawienie osi w pozycji postojowej i zatrzymanie maszyny. W przeciwnym razie nastąpi przejście do kolejnego wiersza listy programowej.

Cykl częściowy

Cykl rozpoczynający się od zgłoszonego narzędzia do ostatniego narzędzia przewidzianego dla danej obróbki.

Cykl pojedynczy

Cykl dotyczący tylko zgłoszonego narzędzia.

304	BIESSE S.p.A. © - Capitolo15.fm100910

15. Obróbka

15.10 Zmiana narzędzia

Narzędzie może być zmienione w sposób automatyczny lub półautomatyczny: w obydwóch przypadkach operator musi założyć narzędzie na magazynek obrotowy, skąd zostanie ono pobrane przez głowicę narzędziową.

Wtrybie półautomatycznym pobranie narzędzia następuje po wprowadzeniu do programu polecenia ruchu głowicy; procedura zmiany jest następująca:

!wejdź na stronę wyboru narzędzia do zmiany;

!jeżeli na elektrowrzecionie jest zamontowane narzędzie, oprogramowanie automatycznie odkłada je do magazynu przed pobraniem żądanego narzędzia;

!głowica narzędziowa zostanie obniżona;

!nastąpi otwarcie osłony strefy obróbki maszyny;

!zostanie wysunięty magazynek narzędziowy, obracając się jednocześnie w taki sposób, że puste gniazdo ustawi się w osi z narzędziem założonym na głowicę;

!wózek przesunie się do przodu w taki sposób, że narzędzie ustawi się na zacisku narzędziowym;

Ważna informacja

W celu nie dopuszczenia do kolizji w strefie magazynku zamontowany jest czujnik, który

wrazie wykrycia narzędzia w zacisku zatrzymuje maszynę i uniemożliwia zmianę narzędzia.

!nastąpi zwolnienie uchwytu elektrowrzeciona;

Ważna informacja

Zacisk jest otwierany i zamykany pneumatycznie, a nadmuch powietrza zapewnia czyszczenie wrzeciona.

!głowica podniesie się, a narzędzie pozostanie w gnieździe magazynku narzędziowego;

Ważna informacja

W tej fazie odprowadzana jest woda chłodząca, jaka pozostała w przewodach.

!Wózek z magazynkiem narzędziowym ustawi się w pozycji pobrania kolejnego narzędzia, tak by można było kontynuować cykl obróbki;

!głowica obniży się i uchwyci narzędzie;

!magazynek zostanie cofnięty;

!głowica podniesie się w kierunku Z;

!osłona zabezpieczająca zostanie zamknięta.

305

15. Obróbka

15.10.1Zmiana narzÍdzia w modelu Master Twin

Maszyna w wersji Twin jest standardowo wyposażona w magazyn do jednoczesnej zmiany narzędzi na elektrowrzecionach. Obydwa narzędzia, które mają być użyte do danej obróbki powinny znajdować się na parze widełek umożliwiającej jednoczesne załadowanie narzędzi. Załadunek tylko jednego narzędzia jest możliwy TYLKO na pierwszym wrzecionie.

Uwaga

Jeżeli na pierwszym wrzecionie jest obecne narzędzie, nie można załadować narzędzia na drugie wrzeciono z powodu ryzyka kolizji między głowicą operacyjną a blatem roboczym. Dopuszcza się zmianę narzędzia na drugim wrzecionie tylko, jeżeli zostanie wykonana jednocześnie ze zmianą na pierwszym wrzecionie.

W przypadku wydania wzmiankowanego polecenia i nieprzestrzegania zakazu maszyna zatrzyma się, a na ekranie pojawi się komunikat o błędzie.

15.11 Zdejmowanie detalu

Po zakończeniu obróbki operator może odblokować detal zamocowany za pomocą przyssawek i zdjąć go ze stołu roboczego.

15.12 Wstrzymanie obróbki

W celu przerwania obróbki podczas ruchu osi (zarówno ruch pojedynczych osi, jak i interpolacja),

wciśnij przycisk STOP .

Praca maszyny zostanie czasowo wstrzymana, bez zmiany drogi narzędzia ustawionej w programie obróbczym (stan „Hold”).

Wciśnij przycisk START w celu wznowienia przerwanej wcześniej obróbki.

306	BIESSE S.p.A. © - Capitolo15.fm100910

Nazwa parametru	(mm)
P 127	-148

P 128	82

P 129	-120

P 130	85

P 131	-90